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BTA內排鉆頭
BTA深孔鉆是內排屑深孔鉆的一種典型結構，它是在單刃內排屑深孔鉆的基礎上改進而成，其切削刃呈雙面錯齒狀，切屑從雙面切下，并經雙面排屑孔進入鉆桿排出孔外。
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bta深孔鉆是內排屑深孔鉆的一種典型結構，它是在單刃內排屑深孔鉆的基礎上改進而成，其切削刃呈雙面錯齒狀，切屑從雙面切下，并經雙面排屑孔進入鉆桿排出孔外。
bta深孔鉆切削力分布均勻，分屑、斷屑性能好，鉆削平穩可靠，鉆削出的深孔直線性好。
1、BTA深孔鉆的結構特點
具有以下結構特點：
（1）刀體上分布有外刃刀片、中刃刀片、內刃刀片、導向塊和雙面排屑孔，并通過刀體上的淺牙多頭矩形螺紋與空心鉆桿聯接。
（2）鉆芯部分由內刀刃代替了麻花鉆的橫刃，山東BTA深孔鉆從而克服了麻花鉆橫刃較長、軸向阻力較大的缺點；由于鉆芯相對于鉆孔軸心線偏移了一段距離，加工時鉆芯處刀刃低于中心處刀刃，因此會形成一個導向芯柱，使鉆頭具有較好的導向性，鉆孔時不易偏斜，該導向芯柱增長到一定長度后會自行折斷并隨切屑一起排出。
（3）主刀刃采用非對稱的分段、交錯排列形式，可保證分屑可靠，并避免用整體硬質合金刀片磨削卷屑槽、分屑槽時易產生裂紋的情況。
（4）刀片材料可采用幾種不同牌號的硬質合金，以適應各部分結構對耐磨性和強度的不同要求，如鉆芯部分切削速度低、切削力大，在切屑擠壓作用下易發生崩刃，可選用韌性較好的硬質合金刀片；鉆頭外緣部分則可選用耐磨性較好的硬質合金刀片。
2、BTA深孔鉆的加工原理
BTA深孔鉆在普通車床上的工作情況：被加工工件由車床大拖板上的v形鐵定位并用螺栓壓板夾緊。
鉆孔加工時，鉆桿由主軸內的專用夾頭夾緊并在主軸帶動下旋轉，工件則由大拖板帶動作進給運動。
機床工作臺上安裝了進液器，并通過o形密封圈與工件左端面密封連接。加壓切削液由進液器的進液口注入，經過鉆桿外徑與孔壁間的縫隙流入切削區，對進行冷卻，切屑隨同切削液一起由鉆桿內孔通過專用夾頭的出液口從排液箱排出。
切削液可采用濃度5%的乳化液；切削用量可選用：v=60～90m/min，s=0.035～0.23mm/r。
由于鉆桿細長，容易變形，因此在機床導軌上安裝了活動中心支承，可對鉆桿的任意位置進行支承。進液器與大拖板通過聯接板聯接，并隨工件一起作進給運動。
3、深孔加工要點由于深孔加工具有不同于普通孔加工的特點和不利因素，因此在使用
BTA深孔鉆加工時應注意以下幾點：
（1）深孔加工無法直接觀察切削情況，因此加工時只能通過聽聲音、看切屑、觀察機床負荷及切削液壓力等方法來判斷排屑磨損狀況。
（2）深孔加工散熱困難，必須采用有效、可靠的切削熱冷卻方式。
（3）深孔加工排屑困難，如發生切屑阻塞極易損壞，因此必須合理選擇切削用量，保證斷屑可靠、排屑通暢。
（4）深孔加工時孔易發生偏斜，因此在及進液器結構設計時應考慮導向裝置與措施。
（5）深孔加工時鉆桿長、剛性差、易振動，將直接影響加工精度及生產效率，因此合理選
擇切削用量十分重要。
在以上諸問題中，以排屑、導向和冷卻最為重要。這幾個問題解決好了，既可保證鉆孔精度，又能延長壽命、提高加工效率。因此，在深孔加工中可視具體加工要求采取以下工藝措施：
（1）鉆孔前先預鉆一個與鉆頭直徑相同的淺孔，引鉆時可起到導向定心作用。加工直線度要求較高的小孔時這一步驟尤其必要。
（2）安裝、調試機床時，盡可能保證工件孔中心軸線與鉆桿中心軸線重合。
（3）根據工件材質合理選用切削用量，以控制切屑卷曲程度，獲得有利于排屑的c形切屑。
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